Dicas sobre a escolha do óleo solúvel no processo de usinagem.

Então vamos lá, os óleos solúveis são essenciais para reduzir o atrito e calor gerados durante a usinagem. Os óleos solúveis desempenham um papel fundamental na preservação das ferramentas de corte e também no acabamento final das peças usinadas. Além de oferecer lubrificação e refrigeração na medida certa, os óleos de boa qualidade contam com vida útil maior, duram mais tempo no reservatório e garantem uma melhor relação custo-benefício às indústrias.
Segundo estudos de empresas Químicas, os melhores óleos solúveis para o processo de usinagem são os sintéticos e semissintéticos, produtos ecologicamente corretos, com elevada taxa diluição (de em média 5%) e vida útil que pode ultrapassar seis meses na máquina sem necessidade de substituição. 
Fabricados artificialmente, estes óleos rendem e duram até três vezes mais que os óleos de origem mineral, que possuem taxa de diluição geralmente menor, vida útil média de apenas 2 meses e cuja extração consome os recursos naturais do planeta.

“Apesar do preço por litro ser mais alto, os óleos solúveis sintéticos ou semissintéticos são sempre mais vantajosos. Eles melhoram a qualidade da usinagem e, por serem mais duráveis, acabam reduzindo o custo do processo devido à necessidade de menor número de trocas em um mesmo período”, destaca Marcos Pacheco, engenheiro químico da Quimatic Tapmatic. “Isso reduz também o volume de compra, o período em que as máquinas ficam paradas para a troca de óleo e os custos com o descarte do produto após o uso”.

Enquanto o óleo sintético conta com teor zero de óleo mineral em sua fórmula, o semissintético é uma mescla de óleo mineral com lubrificantes sintéticos, neste caso com o teor de óleo mineral restrito a no máximo 40%.

Nos últimos anos, as novas fórmulas dos óleos produzidos artificialmente evoluíram para deixar os produtos equivalentes ao óleo solúvel mineral no que diz respeito ao poder de lubrificação, mas com a vantagem de garantir maior vida útil à solução. Estes óleos solúveis minimizam o desgaste excessivo de ferramentas; evitam que as peças apresentem acabamento inadequado; e, além disso, reduzem a vibração, o ruído exagerado e os danos nas ferramentas de corte ao reduzir atrito e calor excessivos.

Sustentabilidade

Comprometidas com a sustentabilidade, as indústrias cada vez mais substituem os óleos solúveis de origem mineral pelos semissintéticos e sintéticos. Atenta à demanda por produtos menos agressivos ao meio ambiente.

Materiais das ferramentas de corte

Diamante, ligas fundidas, aço, cerâmica, cermet e outros. São diversos matérias com características e usabilidades variadas... 

Bom hoje temos vários materiais usados na fabricação de uma ferramenta, na hora de escolher uma ferramenta de corte, o material é uma questão essencial para a seleção do equipamento. De acordo com as necessidades específicas, a escolha do material será diferente na sua usinagem.

Abaixo estão os principais materiais e suas características:


Aço Ferramenta:
Apesar de pequena, a sua utilização ainda se dá pelo baixo custo do material, facilidade de obtenção de gumes vivos, tratamento térmico simples e, também, por obter elevada dureza e resistência ao desgaste se for bem preparado. No entanto, o aço ferramenta perde sua dureza quando submetido a uma temperatura de trabalho superior a 250°C.

O material possui em sua composição 0.8 a 1.5% de carbono. Foi o único aço empregado na confecção de ferramentas de corte até 1900. Após o surgimento do aço rápido, seu uso reduziu-se a aplicações secundárias, tais como reparos, uso doméstico e de lazer, ferramentas usadas uma única vez ou para fabricação de poucas peças e para ferramenta de forma.

Aço RápidoDesenvolvido pelo norte-americano Frederick Taylor, foi apresentado publicamente em 1900 na Exposição Mundial de Paris. Sua composição original era feita de tungstênio, cromo e vanádio como elementos básicos de liga e uma pequena quantidade de manganês para evitar a fragilidade. Mas em 1942, devido a escassez de tungstênio provocada pela guerra, este elemento foi substituído pelo molibdênio.
A temperatura de trabalho deste material tem limite entre 520° e 600°C. Apesar de ter maior resistência a brasão que o aço ferramenta, seu preço é mais elevado e o tratamento térmico complexo.
Quando o aço rápido é produzido com Cobalto é denominado aço super-rápido. Entre suas principais características estão maior dureza a quente, maior resistência ao desgaste e menor tenacidade.
Quando com revestimento TiN, é caracterizado pela redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta, proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo coeficiente de transmissão de calor do TiN, baixo atrito e por não ter formação de gume postiço.
Sua aparência dourada é devido ao processo PVD utilizado para aplicar o revestimento de Tin.

Ligas Fundidas
Desenvolvidas por Elwood Haynes, em 1922, tem na composição tungstênio, cromo e vanádio. No lugar de tungstênio ainda é possível utilizar, em partes, manganês, molibdênio, vanádio, titânio e tântalo e no lugar do níquel, o cobalto.
Tem elevada resistência a quente, temperatura de trabalho limite entre 700° a 800°C e qualidade intermediária entre o aço rápido e o metal duro.

Metal Duro
O metal duro (carbonetos sinterizados) surgiu em 1927, com o nome de Widia (wie diamant - como diamante em alemão). Inicialmente, sua composição era 81% de tungstênio, 6% de carbono e 13% de cobalto.
Entre suas características estão elevada dureza, elevada resistência à compressão, elevada resistência ao desgaste, possibilidade de obter propriedades distintas nos metais duros pela mudança específica dos carbonetos e das proporções do ligante e controle sobre a distribuição da estrutura.
É composto de carbonetos e cobalto, responsáveis pela dureza e tenacidade, respectivamente. O tamanho das partículas varia entre 1 e 10 microns e compreende geralmente 60 à 95% da porção de volume.
As primeiras ferramentas compostas unicamente de carbonetos de tungstênio(WC) e cobalto eram adequadas para a usinagem de ferro fundido, porém durante a usinagem do aço havia formação de cratera na face da ferramenta devido a fenômenos de difusão e dissolução ocorridos entre o cavaco da peça e a face. Para solucionar tais problemas, acrescentou-se outros carbonetos (TiC, TaC e NbC).
Com a adição de TiC (Carbonetos de Titânio), o material adquiri pouca tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais duros e redução da resistência interna e dos cantos. Já com TaC (Carbonetos de Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio) em pequenas quantidades diminuem o tamanho dos grãos, melhorando a tenacidade e a resistência dos cantos.
As propriedades do metal duro são determinadas pelo tipo e tamanho das partículas, tipo e propriedades dos ligantes, técnica de manufaturamento e quantidade de elemento de liga.

Cermet

O Cermet é um composto formado por cerâmica e metal (de onde origina o nome). Quase tão antigo quanto o metal duro à base de tungstênio/cobalto, o cermet é à base de titânio. Durante a década de 1930, os primeiros (Ti/Ni) eram muito frágeis e pouco resistentes à deformação plástica.
Durante os anos quarenta e cinquenta, o metal duro WC-Co se desenvolveu consideravelmente, com grandes avanços em melhoria da performance. Enquanto isso, os cermets avançaram marginalmente com a adição de materiais, provavelmente pelo modo de tentativa e erro, e com o aprimoramento da tecnologia de sinterização.
Este material tem baixa tendência a formação de gume postiço, boa resistência a corrosão, boa resistência ao desgaste, resistência a temperatura elevada e alta estabilidade química.
Ao longo da história da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetíveis à repentina e imprevisível falha das pastilhas e, como tal, não têm sido fáceis de compreender em sua aplicação.
As próprias recomendações dos fornecedores frequentemente são contraditórias. Alguns especificam o uso somente se os fatores operativos no torneamento de acabamento estiverem exatamente corretos, outros indicam uma área ampla de utilização, incluindo o exigente semi-acabamento. Além disso, os cermets são amplamente usados no fresamento de materiais de peças duras com êxito. Assim, parece não haver diretrizes bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na usinagem. 
Cerâmica

Inicialmente, cerâmica era o nome atribuido a ferramentas de óxido de alumínio. Na tentativa de diminuir a fragilidade destas ferramentas, os insertos passaram por considerável desenvolvimento, sendo, hoje, um material muito diferente.
Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica: a base de óxido de alumínio e base de nitreto de silício.
As principais características da cerâmica são a alta dureza à quente (1600°C), a não reação química com o aço, maior vida-útil da ferramenta, uso com alta velocidade de corte e a não formação de gume postiço.
No caso da cerâmica não metálica, em relação ao aço, tem 1/3 da densidade, alta resistência a compressão, muito quebradiça, módulo de elasticidade cerca de 2 vezes maior, baixa condutividade térmica, velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro e baixa deformação plástica.
A cerâmica deve ser utilizada na usinagem a seco para evitar choque térmico e deve-se evitar também cortes interrompidos. Não podem ser usinados materiais como o alumínio, pois reage quimicamente, ligas de titânio e materiais resistentes ao calor, pela tendência de reagir químicamente devido a altas temperaturas, e magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na temperatura de trabalho da cerâmica.

Nitretos de boros cúbicos cristalinos

É um material relativamente jovem, introduzido nos anos 50 e mais largamente nos anos 80, devido a exigência de alta estabilidade e potência da máquina-ferramenta.
São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a oxidação, possuem dureza elevada, alta resistência à quente, excelente resistência ao desgaste e oferecem qualidade superficial da peça usinada. No entanto, ainda são caros e relativamente quebradiços. Seu uso envolve elevada força de corte devido a necessidade de geometria negativa, alta fricção durante a usinagem e resistência do material da peça.
Sua aplicação é recomendada para usinagem de aços duros, desbaste e acabamento, cortes severos e interrompidos, peças fundidas e forjadas, peças de ferro fundido coquilhado, usinagem de aços forjados, componentes com superfície endurecida, ligas de alta resistência a quente(heat resistant alloys) e materiais duros (98HRC). Quanto mais macio (soft) for o componente, maior será o desgaste da ferramenta.
Os cristais de boro cúbico são ligados por cerâmica ou ligante metálico através de altas pressões e temperatura. As partículas orientadas a esmo conferem uma densa estrutura policristalina similar a do diamante sintético. As propriedades do CBN podem ser alteradas através do tamanho do grão, teor e tipo de ligante.

Diamante

Existem dois tipos de diamantes para ferramentas de corte, os monocristalino e os policristalino. 
Os do primeiro tipo podem ser de carbonos, ballos e borts. São os materiais que apresentam maior dureza, empregados normalmente em usinagem de ligas de metais, latão, bronze, borracha, vidro, plástico, entre outros. Os parâmetros de corte permitidos, neste caso, são velocidade entre 100 e 3 mil m/min, avanço de 0,002 a 0,06 mm e profundidade de 0,01 a 1,0 mm. 
As ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de materiais ferrosos devido a afinidade do carbono com o ferro e nem em processos com temperaturas acima de 900°C devido a grafitização do diamante.
Os diamantes monocristalinos são aplicados na usinagem fina, pois é o único material para ferramenta de corte que permite graus de afiação do gume até quase o nível de um raio atômico de carbono. É altamente recomendado, também, para usinagem onde é exigido ferramentas com alta dureza, como furação de poços de petróleo, por exemplo.
Já o diamante policristalino é um material sintético obtido em condições de extrema pressão e temperatura, com propriedades semelhantes ao encontrado no diamante natural, porém mais homogênio. São usados na usinagem de materiais não ferrosos e sintéticos.

Cálculos para um Programa CNC

Nota: Um bom programa depende de um bom processo, levando sempre em consideração a ordem de operações e de ferramenta.

Definição de parâmetros de corte:

Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as potencias requeridas da maquina.

Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são:

• Velocidade de Corte (VC)

A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e a rotação da árvore, dada pela fórmula:

Onde:

                                                                      

Vc = Velocidade de corte (m/mim)              Vc =     π. D. N                   

D = Diâmetro (mm)                                                             1000

N = Rotação do eixo árvore (rpm)

Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar uma usinagem, a rotação é dada pela formula:

                                                                N=      Vc.1000

                                                π.D

Avanço (Fn)

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.

Geralmente nos tornos com comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rotação mas este pode ser também definido em mm/min.

h

  

Zero Peça eixo X ou Y

*Zero Peça, procedimento no eixo X e Y
Encostar a ferramenta ferramenta na face no eixo X ou Y;

Acionar as teclas:
OFF SET;
TAB; *Vai habilitar todos os Zeros peças G54 ao G59
PAG;
Aciona a tecla do meu eixo que vou Zerar
X ou Y;
Digito o raio da ferramenta com o sinal correto.
MEDIR.

Zerar Ferramenta em Z Centro de Usinagem FANUC

* Referenciar o cabeçote da Maquina...
Encostar o eixo arvore na face da peça;
Acionar as teclas:

POS;
REL;
Acionar a tecla do eixo:
Z *O eixo z vai piscar;
ORIGEM *Ele vai zerar o eixo Z no painel;

Colocar a ferramenta e posicionara à mesma no mesmo local da face onde zeramos o eixo;

Acionar as teclas;

OFF SET;
CORRET; *Escolher o numero da ferramenta na qual deseja preseta sobre a coluna Geometria;
teclar
Z;
INS C;

 Obs.: Não esquecer de colocar o Raio da ferramenta. 

Com o ferramenta no mesmo local que se encontra podemos zerar a origem em "Z". Deslocamento de Origem

OFF SET;
CORR *Marcar o Valor da ferr. que esta utilizando em Geometria.
TRAB;
*Selecionar a Origem ex.: G54
Teclar Z e digitar o valor marcado;
MEDIR

Descrição de funções "M" Centro FANUC

Os comandos M são funções de alternância ou adicionais. Os comandos M podem ficar sozinhos ou com outro comando em um bloco de programa, porém apenas um comando M por bloco, caso contrário vai gerar um alarme de duplicidade de comando. Comandos de um mesmo grupo cancelam um ao outro. Assim o último comando M programado cancela o anterior do mesmo grupo.
– Os comandos a seguir descrevem os comandos M padrão.
* A possibilidade de executar estes comandos M depende do tipo de máquina e dos acessórios utilizados.
M00 Parada Programada;
Este comando causa uma parada na execução do programa da peça. O fuso
principal, o avanço e a refrigeração são desativados.
A porta poderá ser aberta através do modo JOG (manual) sem gerar alarme.
M01 Parada Opcional Programada;
M01 funciona como M00, mais somente quando a tecla Opcional Stop estiver
ativa, porém o fuso principal e a refrigeração permanecem
ligados, podendo ser desativados em modo JOG (manual) sem gerar alarme.
M02 Fim de programa Principal; 
Esta função indica o fim do programa na memória do comando . A seqüência não
é retornada ao inicio do programa.

M00 Parada Programada; 

Este comando causa uma parada na execução do programa da peça. O fuso 

principal, o avanço e a refrigeração são desativados. 

A porta poderá ser aberta através do modo JOG (manual) sem gerar alarme. 

M01 Parada Opcional Programada;

M01 funciona como M00, mais somente quando a tecla Opcional Stop estiver 

ativa, porém o fuso principal e a refrigeração permanecem 

ligados, podendo ser desativados em modo JOG (manual) sem gerar alarme. 

M02 Fim de programa Principal;

Esta função indica o fim do programa na memória do comando . A seqüência não 

é retornada ao inicio do programa. 

M03 Fuso principal ativado no sentido horário; 

O fuso será ativado desde que uma velocidade de corte ou de fuso tenha sido 

programada. É preciso usar M03 para todas as ferramentas 

de corte a direita. 

M04 Fuso principal ativado no Sentido anti-horário; 

As mesmas condições descritas em M03 se aplicam para este comando. È preciso 

usar M04 para todas as ferramentas a esquerda, ou 

retorno de rosca com macho. 

M05 Fuso principal desativado; 

O Fuso principal é parado automaticamente. 

M06 Ativa Troca de ferramenta; 

Habilita a troca de ferramenta do magazine para fuso principal 

M08 Refrigeração ativada 

M08 liga o fluido de corte. 

M09 Refrigeração desativada 

M09 desliga fluido de corte. 

M12 Contador de peças 

Habilita contador de peças no comando cnc e no display (Dispositivo externo) 

M13 Liga óleo refrigerante + Rotação do Spindle sentido horário;
Liga simultaneamente coolante + RPM
M14 Liga óleo refrigerante + Rotação do Spindle sentido anti-horário;
Liga simultaneamente coolante + RPM
M15 Desliga óleo refrigerante + Rotação do Spindle
Desliga simultaneamente coolante + RPM
M19 Parada orientada do Fuso
Orientação do Spindle sempre na mesma posição, posição fixa para troca de
ferramenta definida pelo fabricante
M30 fim de programa;
Fim de programa com retorno ao inicio do mesmo
M98 Chamada de subprograma;
Chamada de subprograma com endereço “P” (número do programa com 4
dígitos) poderá ser usado o comando “L” (Nº. repetições)
M99 Fim de subprograma;
Finaliza a chamada de subprograma

Blocos de Programa:

Blocos de programa contêm dados necessários para executar uma operação. É
possível escrever o programa blocos, com ou sem um número de seqüência. O
número sequencial é dado no topo do bloco. É preciso não ser consecutivas. Ele é
usado para a conveniência do operador. O número sequencial é de 4 dígitos.
Exemplos:

* N0005 G00X20.Z5. ; Programa bloco de escrita com o número de bloco.
G00X20.Z5. ; Programa bloco escrito sem número de bloco.

Todos os finais dos blocos devem ter caráter final de bloco (;). Se nenhum número
do bloco é dado ou mesmo número do bloco é dado a vários blocos, então não
pode haver um salto programado ou busca de bloco.
Um programa é composto por um número de blocos. Da mesma forma um
bloco é composto por um número de palavras.
A palavra é composta de um caráter de endereço e uma seqüência de dígitos
(caracteres alfanuméricos).
Um caráter de endereços é normalmente um alfabeto.
X, Z, G, F ... .. São todos os caracteres de endereço.
A seqüência de dígitos pode ser especificada com ou sem sinal e com um
ponto decimal.
O sinal é escrito entre a letra de endereço e a seqüência de dígitos. O sinal
positivo pode ser omitido.

Exemplos de Palavras:
1. X - 243,127
 Seqüência de dígitos
 Sinal (Se for positivo, pode ser omitido)
 Endereço.

2. Z 242,127
 Aqui sinal "+" é omitido.

Interpolação Helicoidal

Olá amigos hoje vamos falar em interpolação helicoidal, exitem casos que temos que abrir um furo de diâmetro grande e profundo que pode ser feito como uma ferramenta usando interpolação circular e helicoidal. Para o programa não ficar extenso usa-se a função G02 e G03 e um sub programa para a hélice, usando uma sentença.

Para se interpolar um furo essa função, sendo um furo cego, temos que repetir a linha da interpolação circular sem a função na linha seguinte para que o fundo do furo fique paralelo, sendo furo passante temos que ter um Z com a medida de profundidade da peça mais pelo uma vez o valor do passo.

Para um furo de diâmetro 80 cego com 20 de profundidade e com origem no centro do furo, usando uma fresa TMAX diâmetro de 50 x 90°

G17 G21 G90 G94;
G0 G53 H0 Z-110;
T1 (Fresa TMAX dia 50 x 90°);
M6;
S1000 M3;
G0 G54 X0 Y0;
G43 H01 D1 Z2 M8;

G1 Z0 F100;
G42 X40 Y0;
M98 P110002;
G1 G40 X0 Y0;

G42 X40 Y0;
G2 X0 Y40 I0 J-40;
G1 G40 X0 Y0;
M9;
G0 G53 H0 Z-110 M5;
G0 G53 Y0;
M30;

O0002;
G2 X0 Y40 G91 Z-1 G90 I0 J-40;
M99;

Peças dos meus Alunos

Algumas peças elaboradas pelos meus Alunos...

A Influência do Cavaco no Processo de Usinagem a CNC

A usinagem é um processo mecânico pelo qual se dá forma à peça ou
matéria-prima. Um subgrupo da norma DIN8580 sob o termo ‘’separar’’, compreende
o processo de fabricação com remoção de cavaco, que se caracteriza pela aplicação
de ferramentas geometricamente definidas.

Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça

a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação

qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco como a

     porção de material da peça, retirada pela ferramenta,
caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular.

Em torno CNC, o cavaco está presente ao longo de todo processo na
fabricação da peça, a formação do cavaco, quando inadequado, pode afetar o
sistema produtivo em uma linha de produção. Quando não houver a preocupação
em aplicar o processo corretamente, do ponto de vista econômico e também quanto
a segurança do operador da máquina-ferramenta. O cavaco é formado através do contato entre a peça e a ferramenta.

Formação do Cavaco

Formas do cavaco

Quando observamos os cavacos resultantes de uma usinagem em torno CNC, verificamos que os mesmos podem apresentar diversas formas, que dependem do avanço de corte, da profundidade de corte, do material que está sendo

usinado e da ferramenta de corte. Quanto à forma de um cavaco podemos classificá-los em: 

1. fitas, 
2. helicoidais;
3. espirais;
4. lascas ou 
5. pedaços.

Os cavacos em lascas ou pedaços possuem esse formato por irregularidades no material, ângulo efetivo de corte pequeno, baixa velocidade de corte e elevada profundidade de penetração no corte e é preferido quando houver pouco espaço disponível.

Nos cavacos helicoidais, a remoção do material é elevada e o mesmo deixa rapidamente o espaço entre a ferramenta e a peça porque ocorrem e altas velocidades de corte, tornando-se o mais apropriado tipo de cavaco.

A formação do cavaco em fita é a mais problemática de todas, pois o mesmo possui uma aresta de corte muito afiada que pode comprometer a integridade física do operador e em alguns casos o cavaco pode enrolar-se na peça, na ferramenta ou na placa do torno, dificultando o processo produtivo causando inúmeras paradas de produção, ou seja, a usinagem se torna mais rápida que a retirada do cavaco enrolado e em alguns casos, este cavaco pode provocar a quebra da ferramenta e é também o tipo que ocupa muito espaço de armazenamento, tornando-o difícil de ser transportado e descartado.

A quebra do cavaco

Um fator importante em todo processo de usinagem é a seleção da ferramenta que será utilizada na usinagem, podendo ser uma ferramenta comum, sem quebra-cavaco ou uma ferramenta especial, com quebra-cavaco e insertos postiços, que facilitam a vida do operador e beneficiam todo o conjunto produtivo, tornando prática e rápida a substituição da ferramenta no caso de quebra ou desgaste da aresta de corte. A curvatura do cavaco pode ser controlada para forçar a sua quebra, evitando a formação de cavacos longos em forma de fita.

A melhor maneira de promover a curvatura vertical é a colocação de um

obstáculo no caminho do fluxo do cavaco, o qual é chamado de quebracavaco.

O aumento da deformação do material, sendo usinado via

diminuição dos ângulos de saída e/ou inclinação da ferramenta, e do atrito

cavaco-ferramenta também promovem a curvatura vertical.

A utilização do obstáculo que promove a quebra do cavaco é muito utilizada em torno CNC, para promover um aumento na vida útil da ferramenta e evitar a formação do cavaco em fita como foi citado acima. Concordo plenamente com a citação do Professor e Doutor Anselmo, por ser um método utilizado em muitas empresas em que tive oportunidade de ser um colaborador no setor de usinagem, no entanto, é importante ressaltar que essa prática é ótima quando a máquina possui carenagens para bloquear a passagem do cavaco durante a usinagem.

Quando trabalhamos com elevadas velocidades de corte, devemos ter também a preocupação quanto ao tipo de quebra–cavaco, para que o mesmo tenha uma direção contrária ao operador em máquinas que não possuem carenagens, pois os mesmos se desprendem com elevadas velocidades e temperaturas que podem ferir o profissional atuante no momento da usinagem.

Usinagem

Videos de algumas Maquinas Operando. 

Usinagem no seu dia a dia

A usinagem começou em tempos remotos com processos totalmente manuais e hoje em dia evoluiu muito com o uso de máquinas de alta precisão, como é o caso das chamadas CNC (com comando numérico computadorizado), com uma precisão que chega a ser tão pequena quanto a 1 mícron.

A usinagem começou em tempos remotos com processos totalmente manuais e hoje em dia evoluiu muito com o uso de máquinas de alta precisão, como é o caso das chamadas CNC (comando numérico computadorizado), com uma precisão que chega a ser tão pequena quanto a 1 mícron.

Hoje em dia, a usinagem está presente em diversas indústrias, como a automotiva, a naval, a aeroespacial, a eletrônica, a de eletrodomésticos. Como podemos perceber esse processo de usinagem esta em todos os lados, no nosso dia a dia. Aqui vamos falar um pouco sobre usinagem CNC. Programas, zeramentos, dados de corte e modelos de ferramentas.

Vamos entrar um pouco mais nesse mundo, fantástico da USINAGEM.